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服饰绒毛 专业工艺

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植绒工艺流程简单表示如下:进料→上浆→植绒→烘干→刷毛→后整理→成品。

具体生产工序如下:

1、进料

(1)缝头工序

一般来说,一卷底布的长度在100米左右。为了实现连续化生产、提高生产效率,要把底布沿同方向均匀的放到预先准备好的推车中,同时用缝纫机把接头拼接起来。接头方式一般是平缝以保证浆台工序不出现跳刀现象,同时使粘合剂涂覆均匀,布面厚度保持一致。

(2)质检工序(烧毛):底布上植绒生产线前,要对底布进行烧毛。以去除底布表面的毛羽,便于后道工序粘合剂喷涂均匀,防止植绒布出现白点。

(3)烫平工序:底布喂入植绒机之前,如果布面不很平整,机织底布发生纬斜,则还要进行烫平工序即底布通过烘筒加热(温度视底布面料决定),同时给予一定的张力进行张紧热定型。若底布已经平整,则可以省略此道工序。

2、上浆

底布经前处理后以一定的速率(根据生产需要)通过开花辊喂入到浆台开花辊的作用是给予布面一定张力,使布面平整,同时控制底布的门幅。而后操作工将粘合剂涂到布面上由于粘合剂具有一定的粘度,使得粘合剂一方面随布面前进的同时,自身发生转动使得粘合剂均匀分散到底布表面。

通过刮刀和布面之间的间隙将粘合剂均匀挤出,再通过毛刷盘和压盘作用将底布固定到植绒生产线两边的针眼上以防止底布的上下震动和左右移动。

自动探边装置检测布面是否与工作区域平行,并进行相应的调整。注意要保证刮刀下面喂入辊的清洁,涂覆的粘合剂尽量不要沾到辊的表面。

同时通过辊下面毛刷来清理辊表面的垃圾,利用刮水皮来去除辊表面的水分和粘合剂。通过调整刮刀和喂入辊的间隙来调整粘合剂的涂覆量,一方面保证产品的厚度,另一方面节约成本。

3、植绒

把准备好的绒毛放入绒箱中,尽量将绒毛分散均匀不要出现绒毛团。同时植绒机将涂覆好的布料喂入到植绒区域。上极板(位于料斗下)是一块板型金属网框,下级板是一块金属平板托架,上面铺着涂有粘合剂的植绒底布,上、下两块极板分别用导线连接在高压静电发生器(一般几万伏)上的正、负输出端。料斗中的绒毛,随供毛轴的旋转和毛刷的作用将绒毛均匀下落到金属网负极上。

因绒毛在降落过程中与负极接触而带电,导致部分绒毛按电场方向排列,同时绒毛在电场中发生极化,与负极极性相同的电荷,集中在远离负极的一端,而正电荷却集中在靠近负极的一端,当绒毛与负极接触时,由于电极的电导率比绒毛高,在纤维中产生一定的导电电流,绒毛会产生净负电荷,使绒毛在电场中具有很大的伸直度和飞翔性,以较高的速度垂直下落到涂有粘合剂的基布上,形成精美的绒面图纹。底布下端还有内震装置,通过其对布面的拍打,使布面上未粘着牢固的绒毛脱离布面进入静电场,进行二次植绒。

底布还要通过多道植绒来达到所需的植绒密度。此外底布下方的回收箱会将散落到植绒区域下方的绒毛收集起来并重新回收利用,以节省生产成本。植绒后布料经过吸风装置将布面上的浮毛吸走。此操作流程中要注意工序的清洁,特别是飞毛的控制。

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